連日來,龍鋼公司積極行動,迅速掀起學習貫徹陜煤集團、陜鋼集團三屆四次職代會暨2025年工作會精神的熱潮,將思想和行動統(tǒng)一到工作部署要求上來。煉鋼工序緊緊圍繞生產經營目標,堅持生產與檢修“雙線”作戰(zhàn),全力以赴向著首季開門紅目標沖刺。
工藝領航,降本增效成效顯著
該工序以技術突破為核心,全力推動各項指標優(yōu)化措施落地。一方面,積極與先進企業(yè)進行技術交流,加大交流頻次,主動引入新技術、新工藝,成功開展渣洗料的初次試驗,并完成熱軋帶鋼渣洗工藝方案。拓展供應商渠道,尋求更多渣洗料供應來源,通過市場競爭獲取更優(yōu)質、更具性價比的渣洗料,為后續(xù)生產及工藝優(yōu)化提供有力支持。另一方面,發(fā)揮新區(qū)精煉品規(guī)轉化優(yōu)勢,落實鋼軋界面上下工序協(xié)同,減少或消除上下工序對鑄坯質效的影響。開展高錳生鐵在普碳鋼、HRB500E冶煉過程中的應用研究,對鋼種成分進行優(yōu)化,通過規(guī)范精煉工藝標準,嚴格控制終點命中率,提高不點吹比率,降低鋼水氧含量等措施,在生產實踐中深挖降本潛力,提升經濟效益。元月份,鑄坯外觀和內在品質均實現(xiàn)質的提升。
三線并進,擦亮“禹龍”特色品牌
該工序堅持“安全第一、生產優(yōu)先、質量至上”的理念,三線協(xié)同推進,嚴格執(zhí)行工序標準,對于任何鑄坯質量問題都秉持“零容忍”態(tài)度,全方位提升鑄坯質量。建立長效質量保障機制,修訂《工藝質量管理規(guī)定》,進一步細化質量考核細則,提高各工序控制標準,穩(wěn)步推進連鑄“三恒”生產。依據(jù)季節(jié)特點,合理調整5#連鑄機供給軋鋼棒一直軋拉速范圍,將波動控制在極小范圍內,精準控制工藝參數(shù)。摒棄設備“經驗壽命”觀念,根據(jù)現(xiàn)場實際使用情況,及時更換備件,調整切割間隙。成立工藝質量巡查小組,以質量控制點為核心,輻射各工序環(huán)節(jié),杜絕缺陷鋼坯流入下道工序。同時,積極與西安建筑科技大學開展校企聯(lián)合,打破常規(guī),將連鑄傳統(tǒng)橫切取樣改為縱剖,更直觀地呈現(xiàn)鑄坯低倍樣內部晶體結構的變化,并依此科學高效地優(yōu)化二冷配水參數(shù),優(yōu)化不同拉速下各段配水的比例,確保鑄坯質量得到有效把控。
創(chuàng)新為媒,智慧平臺降本增效
該工序以創(chuàng)新驅動為引擎,堅持“算賬經營+精益管理”,自主研發(fā)并成功應用“煉鋼一體化智慧管控平臺”,成為助力公司系統(tǒng)降本的關鍵力量。此平臺集大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能等前沿技術于一體,實時采集23大類、153項生產數(shù)據(jù),運用先進算法深度分析,建立起全方位、系統(tǒng)性的工序成本臺賬,為煉鋼過程降本提供了科學決策依據(jù)。同時,實現(xiàn)了從原料入廠到成品出廠的全鏈條智能化管理,提升了生產響應速度、生產效率及產品質量,大幅降低了能耗與固廢排放,展現(xiàn)出綠色、高效、智能的現(xiàn)代煉鋼新風貌。自該系統(tǒng)投用以來,煉鋼工序綜合合金成本同鋼種較去年降低4.68元/噸,材料備件及維護修理費較基準降低1.0元/噸,工序能耗較去年降低1.12kgce/噸。(龍鋼公司 李小軍)