連日來，龍鋼公司積極行動，迅速掀起學習貫徹陜煤集團、陜鋼集團三屆四次職代會暨2025年工作會精神的熱潮，將思想和行動統(tǒng)一到工作部署要求上來。煉鋼工序緊緊圍繞生產經營目標，堅持生產與檢修“雙線”作戰(zhàn)，全力以赴向著首季開門紅目標沖刺。
工藝領航，降本增效成效顯著
該工序以技術突破為核心，全力推動各項指標優(yōu)化措施落地。一方面，積極與先進企業(yè)進行技術交流，加大交流頻次，主動引入新技術、新工藝，成功開展渣洗料的初次試驗，并完成熱軋帶鋼渣洗工藝方案。拓展供應商渠道，尋求更多渣洗料供應來源，通過市場競爭獲取更優(yōu)質、更具性價比的渣洗料，為后續(xù)生產及工藝優(yōu)化提供有力支持。另一方面，發(fā)揮新區(qū)精煉品規(guī)轉化優(yōu)勢，落實鋼軋界面上下工序協(xié)同，減少或消除上下工序對鑄坯質效的影響。開展高錳生鐵在普碳鋼、HRB500E冶煉過程中的應用研究，對鋼種成分進行優(yōu)化，通過規(guī)范精煉工藝標準，嚴格控制終點命中率，提高不點吹比率，降低鋼水氧含量等措施，在生產實踐中深挖降本潛力，提升經濟效益。元月份，鑄坯外觀和內在品質均實現(xiàn)質的提升。
三線并進，擦亮“禹龍”特色品牌
該工序堅持“安全第一、生產優(yōu)先、質量至上”的理念，三線協(xié)同推進，嚴格執(zhí)行工序標準，對于任何鑄坯質量問題都秉持“零容忍”態(tài)度，全方位提升鑄坯質量。建立長效質量保障機制，修訂《工藝質量管理規(guī)定》，進一步細化質量考核細則，提高各工序控制標準，穩(wěn)步推進連鑄“三恒”生產。依據(jù)季節(jié)特點，合理調整5#連鑄機供給軋鋼棒一直軋拉速范圍，將波動控制在極小范圍內，精準控制工藝參數(shù)。摒棄設備“經驗壽命”觀念，根據(jù)現(xiàn)場實際使用情況，及時更換備件，調整切割間隙。成立工藝質量巡查小組，以質量控制點為核心，輻射各工序環(huán)節(jié)，杜絕缺陷鋼坯流入下道工序。同時，積極與西安建筑科技大學開展校企聯(lián)合，打破常規(guī)，將連鑄傳統(tǒng)橫切取樣改為縱剖，更直觀地呈現(xiàn)鑄坯低倍樣內部晶體結構的變化，并依此科學高效地優(yōu)化二冷配水參數(shù)，優(yōu)化不同拉速下各段配水的比例，確保鑄坯質量得到有效把控。
創(chuàng)新為媒，智慧平臺降本增效
該工序以創(chuàng)新驅動為引擎，堅持“算賬經營＋精益管理”，自主研發(fā)并成功應用“煉鋼一體化智慧管控平臺”，成為助力公司系統(tǒng)降本的關鍵力量。此平臺集大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能等前沿技術于一體，實時采集23大類、153項生產數(shù)據(jù)，運用先進算法深度分析，建立起全方位、系統(tǒng)性的工序成本臺賬，為煉鋼過程降本提供了科學決策依據(jù)。同時，實現(xiàn)了從原料入廠到成品出廠的全鏈條智能化管理，提升了生產響應速度、生產效率及產品質量，大幅降低了能耗與固廢排放，展現(xiàn)出綠色、高效、智能的現(xiàn)代煉鋼新風貌。自該系統(tǒng)投用以來，煉鋼工序綜合合金成本同鋼種較去年降低4.68元/噸，材料備件及維護修理費較基準降低1.0元/噸，工序能耗較去年降低1.12kgce/噸。（龍鋼公司 李小軍）
